Kao dobavljač QK1330 automatskog CNC tokarskog stroja, razumijem važnost postizanja visokokvalitetne završne obrade površina na dijelovima koje obrađuju naši strojevi. U ovom blogu podijelit ću neke učinkovite strategije i tehnike za poboljšanje kvalitete površine dijelova obrađenih pomoću QK1330 automatskog CNC tokarilice.
1. Odabir i priprema alata
Odabir alata za rezanje ključan je za postizanje dobre završne obrade površine. Visokokvalitetni alati za rezanje s oštrim rubovima mogu smanjiti silu rezanja i minimizirati stvaranje neravnina i grubih površina. Za QK1330 automatski CNC tokarski stroj, karbidne pločice često su popularan izbor zbog svoje visoke tvrdoće, otpornosti na habanje i sposobnosti održavanja oštrih reznih rubova.
Prilikom odabira alata za rezanje, razmotrite materijal izratka. Različiti materijali zahtijevaju različite geometrije alata i premaze. Na primjer, kod strojne obrade aluminija, alat s velikim nagnutim kutom može smanjiti sile rezanja i poboljšati stvaranje strugotine. S druge strane, kod strojne obrade nehrđajućeg čelika, alat s posebnim premazom, kao što je titanijev nitrid (TiN), može povećati otpornost na habanje.
Važna je i pravilna priprema alata. Provjerite jesu li oštrice oštre i bez oštećenja. Redovito provjeravajte i mijenjajte dotrajale alate. Prije početka procesa strojne obrade, provjerite jesu li alati ispravno instalirani i poravnati. Neispravno poravnanje alata može dovesti do neravnomjernog rezanja i loše kvalitete površine.
2. Optimizacija parametara rezanja
Parametri rezanja, uključujući brzinu rezanja, brzinu posmaka i dubinu rezanja, imaju značajan utjecaj na kvalitetu površine obrađenih dijelova.
- Brzina rezanja: Brzina rezanja je brzina kojom se oštrica alata pomiče u odnosu na radni komad. Veća brzina rezanja općenito rezultira boljom završnom obradom površine, ali također povećava temperaturu rezanja i trošenje alata. Za QK1330 automatski CNC tokarski stroj, optimalna brzina rezanja ovisi o materijalu obratka, materijalu alata i geometriji alata. Na primjer, kod strojne obrade mekog čelika s umetkom od karbida, brzina rezanja od 100 - 200 m/min može biti prikladna.
- Brzina dodavanja: Brzina posmaka je udaljenost koju alat pomiče duž obratka po okretaju vretena. Niža brzina posmaka obično dovodi do glatke završne obrade, ali također povećava vrijeme obrade. Prilikom odabira brzine dodavanja, uravnotežite zahtjeve kvalitete površine s učinkovitošću proizvodnje. Za finu završnu obradu površine može se koristiti brzina napredovanja od 0,05 - 0,1 mm/okr.
- Dubina rezanja: Dubina rezanja je debljina materijala uklonjenog u svakom prolazu alata. Manja dubina rezanja može poboljšati kvalitetu površine, ali može zahtijevati više prolaza za dovršetak procesa obrade. Općenito, dubina rezanja od 0,1 - 0,5 mm je prikladna za postizanje dobre završne obrade površine.
Važno je napomenuti da će optimalne parametre rezanja možda trebati prilagoditi na temelju specifičnih uvjeta obrade i zahtjeva dijelova. Provođenje probnih rezova i analiza kvalitete površine može pomoći u određivanju najbolje kombinacije parametara rezanja.
3. Materijal i priprema izratka
Kvaliteta samog materijala izratka može utjecati na završnu obradu površine obrađenih dijelova. Koristite visokokvalitetne materijale s dosljednim svojstvima. Izbjegavajte materijale s unutarnjim nedostacima, kao što su pukotine, poroznost ili inkluzije, jer oni mogu uzrokovati nepravilnosti na strojno obrađenoj površini.
Potrebna je i pravilna priprema obratka. Prije strojne obrade provjerite je li obradak pravilno stegnut i centriran na strugu. Necentrirani ili labavo stegnuti obradak može uzrokovati vibracije tijekom procesa obrade, što rezultira lošom završnom obradom površine. Očistite površinu obratka kako biste uklonili svu prljavštinu, ulje ili ostatke, jer oni također mogu utjecati na učinak rezanja i kvalitetu površine.
4. Održavanje i kalibracija stroja
Redovito održavanje QK1330 automatskog CNC tokarskog stroja ključno je za osiguranje visokokvalitetne završne obrade površine. Održavajte stroj čistim i podmazanim kako biste spriječili prekomjerno trošenje i habanje pokretnih dijelova. Redovito provjeravajte ima li znakova oštećenja ili neusklađenosti na ležajevima vretena, vodilicama i kugličnim vijcima.
Kalibracija stroja također je ključna. Osigurajte da su osi stroja točno kalibrirane kako bi se održao ispravan položaj i kretanje alata za rezanje. Pogrešna kalibracija može dovesti do grešaka u dimenzijama i loše kvalitete površine. Upotrijebite precizne mjerne instrumente da provjerite točnost stroja i napravite sva potrebna podešavanja.
5. Rashladno sredstvo i podmazivanje
Korištenje odgovarajuće rashladne tekućine i podmazivanja može značajno poboljšati kvalitetu površine obrađenih dijelova. Sredstva za hlađenje pomažu u smanjenju temperature rezanja, ispiraju strugotinu i sprječavaju stvaranje nakupljenih rubova. Dostupne su različite vrste rashladnih tekućina, kao što su rashladne tekućine na bazi vode, rashladne tekućine na bazi ulja i sintetičke rashladne tekućine.
Rashladna sredstva na bazi vode obično se koriste zbog svojih dobrih rashladnih svojstava i niske cijene. Prikladni su za većinu primjena strojne obrade. Rashladna sredstva na bazi ulja osiguravaju bolje podmazivanje i često se koriste za strojnu obradu materijala koji se teško režu. Sintetička sredstva za hlađenje nude kombinaciju dobrih svojstava hlađenja i podmazivanja te su ekološki prihvatljiva.
Pravilna primjena rashladnog sredstva također je važna. Osigurajte da se rashladna tekućina isporučuje izravno u zonu rezanja uz točan tlak i brzinu protoka. Nedovoljna količina rashladnog sredstva može dovesti do visokih temperatura rezanja, povećanog trošenja alata i loše kvalitete površine.
6. Upravljanje čipom
Učinkovito upravljanje strugotinama ključno je za održavanje dobre završne obrade površine. Dugi, neprekinuti strugotini mogu se omotati oko alata i obratka, uzrokujući ogrebotine i druge površinske nedostatke. Kako biste to spriječili, koristite lomitelje strugotine na alatima za rezanje. Lomci strugotine dizajnirani su za lomljenje strugotine u male komadiće kojima se može upravljati, a koji se lako mogu ukloniti iz zone rezanja.
Rashladno sredstvo također može pomoći u uklanjanju strugotine. Pazite da se strugotine isperu dalje od područja rezanja kako biste spriječili da ometaju proces rezanja. Redovito čistite transporter strugotine i područje skupljanja strugotine kako biste osigurali nesmetan rad.
7. Naknadni procesi strojne obrade
Nakon procesa strojne obrade, neki naknadni procesi strojne obrade mogu se koristiti za daljnje poboljšanje kvalitete površine dijelova. Na primjer, poliranje se može koristiti za uklanjanje svih preostalih hrapavosti površine i postizanje zrcalne završne obrade. Brušenje se također može koristiti za poboljšanje točnosti dimenzija i površinske obrade dijelova.
Međutim, naknadni procesi strojne obrade dodaju dodatno vrijeme i trošak proizvodnji. Stoga je važno optimizirati sam proces strojne obrade kako bi se smanjila potreba za opsežnim naknadnim operacijama strojne obrade.
Zaključno, poboljšanje kvalitete površine dijelova obrađenih QK1330 automatskim CNC tokarskim strojem zahtijeva sveobuhvatan pristup koji uključuje pravilan odabir alata, optimizaciju parametara rezanja, pripremu izratka, održavanje stroja, rashladno sredstvo i podmazivanje, upravljanje strugotinom i odgovarajuće procese naknadne strojne obrade. Primjenom ovih strategija možete postići visokokvalitetne završne obrade površina i zadovoljiti zahtjeve svojih kupaca.
Ako ste zainteresirani za naš QK1330 automatski CNC tokarski stroj ili druge srodne proizvode kao što suQK1313 Automatski stroj za narezivanje cijevi,QK1332 S alatnim strojem širine 755 mm, iQK1319 Profesionalni alatni stroj, slobodno nas kontaktirajte za više informacija i pregovore o nabavi. Posvećeni smo pružanju visokokvalitetnih proizvoda i izvrsne usluge.
Reference
- ASME B11.9 - 2016, Sigurnosni standard za NC i CNC alatne strojeve.
- ISO 3685:1993, Alati za rezanje - Alati za okretanje s umetnutom oštricom - 1. dio: Nomenklatura.
- Trent, EM i Wright, PK (2000). Rezanje metala. Butterworth - Heinemann.